油氣回收是節能（néng）環保型的新（xīn）技術，運（yùn）用油氣回收技術回收油品在儲運、裝卸過程中排放的油氣（qì），防止（zhǐ）油氣揮發造成的大氣汙染，消除安全隱（yǐn）患，通（tōng）過提高對能（néng）源（yuán）的（de）利（lì）用率，減小經濟損失，從而得到可觀的效益回報（bào）。常見的方法有吸附法、吸收法、冷凝法和膜（mó）分離（lí）法等係統（tǒng）。那麽油氣回收的（de）方法有哪些呢？

1、吸附法（fǎ）
利用活性炭（tàn）、矽膠或活性纖維等吸附劑對油氣/空氣混（hún）合氣的吸附力的大小，實現油氣和（hé）空氣的分離（lí）。油氣通過活性炭等吸附劑，油氣組分吸（xī）附（fù）在吸附劑表（biǎo）麵，然後再經過減壓脫附或蒸汽（qì）脫附，富集的油氣用真空泵抽吸到油罐或用其他方法（fǎ）液化；而活性炭等吸附（fù）劑對空氣的吸附（fù）力非常小，未（wèi）被吸附（fù）的尾氣經排氣管排放。
優點：吸附法可以達到較高的處（chù）理效率；
排（pái）放濃度低，可達到很（hěn）低的值。
缺點：
三苯易使（shǐ）活性（xìng）炭失活，活（huó）性炭（tàn）失活（huó）後存在二次汙染問題；
國產（chǎn）活性炭吸附力一般隻有7%左右，而且壽命不長（zhǎng），一般2年左右要換一次。
2、吸收（shōu）法（fǎ）
根據混合油（yóu）氣中各組分在吸收劑中的溶解度的（de）大小，來進行油氣和空氣的分離。一般用柴油等貧油做吸收劑。一般采用油氣與從吸收塔頂淋噴的（de）吸收劑進行逆流接觸，吸收劑對烴類組分進行選（xuǎn）擇性吸收，未被吸收（shōu）的氣體經阻火器排放，吸收劑（jì）進入（rù）真空解吸罐解吸，富集（jí）油氣再用油品（pǐn）吸收。
優點：工藝簡單，投資成本低。
缺點：回收（shōu）率太低，一般隻能達到80%左右，無法達到現行國家標準；
設備占（zhàn）地空間大；
能耗高；
吸收劑消耗較大，需（xū）不斷補充；
壓（yā）力降太大，達5000帕左右。
3、冷凝法
利用製冷技（jì）術將油氣的熱量置換出來（lái），實現（xiàn）油氣組分從氣相到液相的直接轉換。冷凝法是利用烴類物質在不同溫度下的蒸汽壓（yā）差異，通過降溫使（shǐ）油氣中一些烴類蒸汽壓達到過飽（bǎo）和狀態（tài），過飽和蒸汽冷凝成液態，回收油氣的方法。一般采用多級連續冷卻方法降低油氣的溫度，使之凝聚為液體回（huí）收，根據揮（huī）發氣的成分、要求的回收率及最後排放到大氣中的（de）尾氣中有機化合物濃度限（xiàn）值，來確定冷（lěng）凝裝置的最低溫度（dù）。一般（bān）按預冷、機械製冷等（děng）步驟（zhòu）來實現。預（yù）冷（lěng）器是一單級冷卻裝置，為減少回收裝置的（de）運行能耗，現已開發出一種使（shǐ）用冷量（liàng）回用的技術，使進入回收裝置的氣體溫（wēn）度從環境溫度下（xià）降至4℃左右（yòu），使（shǐ）氣體中大部分水（shuǐ）汽凝結為水而除去。氣體離開預（yù）冷器後進入淺冷級。可將（jiāng）氣體溫度冷卻至－30℃～－50℃，根據需要設定，可回（huí）收油氣中近一半的烴類物質。離開淺冷的油氣（qì）進入深冷級，可冷卻至（zhì）－73℃到－110℃，根據不同的要（yào）求設定（dìng）溫度和進行壓縮機（jī）的配置。
優點：工藝原理簡單，經（jīng）濟效益最可觀；
可直觀的看到液態的回收油品；
安全性高；
自動化水平高 。
缺點：前期投資大。製冷能耗高，需要至少兩個冷凝器切換（huàn）工作（zuò），要提前開機製冷！
4、直接燃燒法
這種方法是將儲運（yùn）過程中產生的含烴氣體直接（jiē）氧化燃燒，燃燒產生的二氧（yǎng）化炭（tàn）、水和空氣作為處理後的淨化（huà）氣體直接排放。該工藝（yì）流程僅作為一種控製（zhì）油氣排放（fàng）的處理措施，其不能回收油品，也沒有經濟效益（yì）。
5、膜分（fèn）離法
利用特殊高分子膜對烴類有優先透過性的特點，讓油氣和空氣混合氣在一定壓力的推動下 ，使油氣（qì）分子優（yōu）先透過高分子膜，而空氣組分則被截留排（pái）放，富集的（de）油氣傳輸回油罐或用其他方法液（yè）化（huà）。
優點：技術先進（jìn），工藝相（xiàng）對簡單；
可直觀的看到液態的回收油品；
安全性高；
自動化水平高
缺（quē）點：膜分離裝置要求穩流、穩壓氣體。